無取向硅鋼片是按照一定生產工藝，形成無取向性變形織構結晶結構的硅鋼片。 冷軋無取向硅鋼片主要的用途是用于發(fā)電機、電機的制造。生產上是將鋼坯或連鑄坯熱軋成厚度約2.3mm帶卷。制造低硅產品時,熱軋帶卷酸洗后一次冷軋到 0.5mm厚。制造高硅產品時，熱軋帶酸洗后（或先經800～850℃?；笤偎嵯矗?冷軋到0.55或0.37mm厚,在氫氮混合氣氛連續(xù)爐中850℃退火，再經6～10％小壓下率冷軋到0.50或0.35mm厚。這個小壓下率的冷軋可使退火時晶粒長大，鐵損降低。這兩種冷軋板20％氫氮混合氣氛下連續(xù)爐中850℃終退火,然后涂磷酸鹽加鉻酸鹽的絕緣膜。經冷軋至成品厚度，供應態(tài)多為0.35mm和0.5mm厚的鋼帶。
無取向電工鋼的生產要求板坯加熱溫度不能過高，以防止第二相粒子重新固溶，并在熱軋及后工序熱處理過程中再次細小彌散析出，阻礙晶粒長大，惡化成品鐵損。然而，又要求終軋溫度相對較高，有利于第二相粒子的粗化聚集，促進晶粒的長大，改善鐵損。因此，板坯加熱溫度一般控制在1150℃左右，而終軋溫度控制在850-950℃。這對看似矛盾的生產控制原則在傳統(tǒng)厚板坯工藝流程中因精軋前粗軋環(huán)節(jié)帶來的大幅溫降而難以實現(xiàn)。而薄板坯連鑄連軋流程在此方面有固有優(yōu)勢，并且由于省去了粗軋環(huán)節(jié)，使終軋溫度精度也得到更好控制，帶鋼磁性更加均勻。

無取向電工鋼冷軋工藝
熱軋板常化和酸洗后應盡快冷軋，如果停放時間長，鋼中固溶碳和氮析出形成不穩(wěn)定第二相，使冷軋時碳和氮釘扎位錯作用減弱，退火后再析出的AlN尺寸增大，磁性降低。
1、以AlN為主要抑制劑的大壓下率冷軋法；
2、以MnS為主要抑制劑的二次冷軋法。

目前存在的可能影響無取向電工鋼質量的潛在問題如下。
1、鑄坯澆注質量。鑄坯易產生邊裂；澆注過程輥縫收縮程度大，使鑄坯受到夾持力，內部質量不佳。
2、帶鋼表面氧化鐵皮較重。相對比傳統(tǒng)工藝，薄板坯流程表面氧化鐵皮更難去除，除鱗水壓力高達40MPa。對硅含量較高的無取向硅鋼，氧化鐵皮較其他鋼種更難去除。
3、瓦楞狀缺陷。盡管薄板坯工藝能改善鑄態(tài)組織，提高等軸晶比例，但總體晶粒細小。尤其是在低碳（＜50ppm）、硅較高（≥1.7%）的牌號（約50W470及以上牌號）的無取向硅鋼薄板坯連鑄過程中無電磁攪拌，導致柱狀晶比例高。且熱軋過程中無相變，細小柱狀晶難于被破碎，產生纖維狀組織，并遺傳至后工序乃至成品表面產生幾微米寬的瓦楞狀缺陷。這也成為薄板坯連鑄連軋流程生產無取向電工鋼產品結構過程中亟待解決的一個關鍵問題。
4、夾雜物尺寸。從目前薄板坯連鑄連軋生產的實踐經驗來看，此流程由于夾雜物含量較高和熱軋板中第二相析出物尺寸較傳統(tǒng)流程略小，與無取向電工鋼工藝控制過程中希望熱軋板中雜質元素盡可能以粗大第二相的形式存在的原則相悖，因此在生產更的無取向電工鋼（如高牌號及薄規(guī)格）難度更大。

電工鋼市場尤其是無取向電工鋼領域競爭日益激烈，合格的磁性能已無法滿足用戶的需求，成品板形及表面質量已成為產品競爭的重要因素。薄板坯連鑄連軋流程由于帶坯斷面溫度均勻，縱向溫度波動小，熱軋板板形和尺寸控制精度更高。熱軋原料尺寸質量的提升，為冷軋生產提供優(yōu)異條件。提升冷軋后產品質量，使終成品疊片系數(shù)提高，更好滿足下游用戶的需求，提高市場競爭力。
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